金属零部件在制造过程中难免会附着各类污垢，主要有：加工过程中沾染的润滑剂、切削油剂、热处理后的残盐、搬运和检验过程中接触的手汗、各工序间散落的尘土以及残留或污染了的防锈油脂等，这些污垢会影响产品的精度和使用性能，必须加以清洗。
金属清洗工艺，目前主要有超声波清洗、浸泡清洗、溶剂蒸汽清洗、电解清洗、高压水射流清洗、气相清洗等，其中以超声波清洗和喷射清洗最为普遍。

1、超声波清洗
有效的强化清洗方法，适用于精密清洗要求。优点是操作简单、清洗质量高、清洗速度快、能清洗有空腔和沟槽等形状复杂的零件，易于实现机械化和自动化。缺点是一次性投资较高。超声波清洗利用了超声波在液体中的空化效应。在超声波的作用下，液体分子时而受拉，时而受压，形成一个个微小的空化泡，由于空化泡的内外压力差十分悬殊,空化泡破裂时会产生局部液力冲击波(压力可达几百个大气压),在这种压力下黏附在金属表面的各类污染物会被剥落。同时，在超声场的作用下，清洗液的脉动和搅拌加剧，溶解和乳化加速，从而强化两清洗。

2、喷射清洗
喷射清洗的对象是大型的、不易搬动的或结构决定它不适合浸泡在液槽中时，需要把清洗液喷射或用刷子蘸取的方法使清洗对象表面湿润，然后进行清洗和冲洗，此即喷射清洗。
3、浸泡清洗
将清洗对象放在清洗液中浸泡、湿润而洗净，属湿式清洗。
4、溶剂蒸汽清洗
利用有机溶剂进行清洗的方法。
5、电解清洗和高压水射流清洗
利用电解作用将金属表面的污垢去除的清洗方式。高压水射流清洗与传统清洗相比，前者不会损伤被清洗物的基体，而且除锈、除漆及加工遗留的毛刺。
机械零部件设备长期使用会不可避免的使零部件上沾有油污、污渍。金属零件上的油污一般为油脂、尘土、铁锈等混合而成的粘附物，通常难以被水稀释溶解。为了使设备能够高效运行，保证机械零部件的加工工艺，所以需要使用专业的金属油污清洗剂，那么如何才能既高效安全又经济方便的进行清洗呢？
1、根据所清洗的金属表面物质做出选择：
机械零部件和大型金属设备的清洗方法不同，所使用溶剂也有所不同。一般来说，清洗零部件使用溶剂型金属清洗剂，清洗大型金属设备使用水基型金属清洗剂。
2、如何选用水基类金属表面清洗剂和溶剂类金属表面清洗剂：
如果清洗的金属工件要求挥发快，且具有防锈的要求即可考虑选用溶剂型清洗剂。如果想要节省成本，可以考虑使用水基型清洗剂，在稀释后开始清洗。
3、采用的清洗工艺：
如果采用超声波或喷淋清洗时，一般选用低泡型的超声波清洗剂；电解清洗时用专门的电解清洗剂；人工擦洗或蒸汽清洗则使用溶剂型清洗剂。
4、使用金属表面油污清洗剂是否一定要防锈：
除了一些需要长时间工作的设备及精密零部件以外，其他绝大部分的设备是没有防锈的必要的。所以说大多数企业都选择综合清洗成本较低、不带防锈功能的水基型金属清洗剂。
5、溶剂型金属清洗剂和生产工艺流程的结合：
如果其防锈效果不够理想的话，可以考虑增加一个清洗槽并在槽中加入防锈剂，将金属工件在槽中过一遍，就能达到理想的防锈效果，防锈剂消耗量很少，不会增加太多的成本。
随着工业化的高速发展，使用者对金属零部件的要求越来越高。许多金属部件的加工越来越机械化，对产品的保养有着很高的要求。如何清洗金属零部件上的污垢则是瑞宝清洗剂厂家最关心的问题，也是金属进行后续加工操作前必须要做的去油污处理，避免因油污影响后续焊接、喷漆等工艺。

0 引言
缩孔是涂装中经常发生的涂膜弊病，其主要原因是涂层内存在比涂料表面张力低的杂质，涂料在表面张力差的作用下向两边收缩后出现的涂层凹陷状缺陷。缩孔处的涂膜不平整，其完整性被破坏，外观质量下降；而打磨返修无法消除，需要补漆，严重时甚至需要回线返喷，造成生产效率下降、成本上涨等问题。笔者结合某涂装生产现场缩孔的改善，对材料、工艺和设备等相关项进行排查确认，查出涂装缩孔的主要影响因素，并制定出相应对策。
1 现状描述
笔者所在涂装生产线缩孔不良率持续升高，生产班组抱怨极大，要求尽快改善。经过现场缺陷观察，大部分缩孔呈单点出现，显微镜下底层完好，且无可视异物。统计一段时间内缩孔颜色分布，结果见各颜色缩孔发生率有一定差别，但整体都处于高位。

为进一步锁定缩孔发生的涂层和工位，进行缩孔分段跟踪：分别在烘干出口统计色漆层缩孔位置；在喷漆检查站统计缩孔数量和位置。分析跟踪结果，发现色漆缩孔位置与干膜缩孔位置对应不上，湿膜检出的缩孔数量与干膜相同，但缩孔凹陷程度减轻。由此可以判断缩孔发生在湿漆位置，主要产生在喷涂段。
2 缩孔因素排查验证
为解决缩孔问题，组建改善团队，并利用头脑风暴汇总缩孔产生原因，经过反复论证，排除机器异常、底材异常等干扰项，将缩孔产生的可能原因缩小到6零点方面：
1）加料环节污染——过滤袋；
2）气源污染——压缩空气洁净度不足；
3）涂料影响——涂料受污染；
4）烘干污染——粘尘剂污染；
5）空调系统影响；
6）烘干炉强冷影响。
2.1 过滤袋污染验证
取8个过滤袋，每2个为一组，分别浸泡在涂料、稀释剂、助剂和固化剂中。在浸泡4小时和24小时后，取上述材料调漆，喷涂到黑色湿膜板上，均未出现缩孔，判断过滤袋不会污染涂料，不会造成缩孔。

2.2 压缩空气污染验证
检查压缩空气管路，发现透明气管内存在液态物质（见图3），拆除软管，缓慢打开气管阀门吹气，并用一次性杯盛接，目视可见液态异物吹出。将此液态异物拌入涂料中，喷板出现缩孔（见图4）。使用验证过无污染的空气吹扫气管路，直至管路内不再吹出液态异物；并用管路末端处排出的气吹板10min，喷漆验证不出现缩孔的情况下，产品涂装缩孔没有得到明显改善，判断空气污染是造成缩孔的可能原因，但并非主要原因。为排除空气对缩孔排查的干扰，提升现场使用的空气品质至工业级高纯度，并在使用前进行气嘴清洁和吹板缩孔验证。
2.3 压缩空气洁净度确认
现场各站使用的压缩空气制备流程为：压缩机压缩（内含出水除油过滤罐）→储气罐→冷干机→吸附式干燥机→空气总管→使用现场。所制得压缩空气至少经过4道除水除油工艺，管路露点测量在-70℃左右，远优于涂料施工要求。为更直观地确认压缩空气品质，使用油蒸气测试各喷漆机的压缩空气含油量，测量结果压缩空气油蒸气含量为0.003mg/m3。满足要求。随机取喷房左边喷漆机压缩空气吹板30min，喷涂后未出现缩孔，判断压缩空气不是造成缩孔的原因。
2.4 涂料受污染的验证
取现场涂料样品与供应商新制备的涂料标准品，送第三方检测机构进行红外分析和气相色谱分析。红外图谱显示：涂料标准样和现场涂料主体树脂部分基本无差异，未见明显其他不同物质；气相色谱显示：涂料标准样和现场涂料无明显差异。故判断缩孔非涂料受污染所导致。
2.5 涂料抗缩孔性能验证
现场开展涂料缩孔验证，验证方法为：用烧杯取一定量的涂料，往烧杯中加入磁子搅拌器，使用锡箔纸盖住烧杯后，将烧杯放在磁力搅拌器上搅拌。搅拌强度以液面出现深度5~10mm漩涡为宜。搅拌4h后，使用小勺子取漩涡表层的涂料，加入相应稀释剂和固�